ГЛАВА ПЯТАЯ.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КАЛИБРОВ И КОЛЕЦ.

1. Общие замечания.

Для удешевления калибров производство их должно быть разбито на отдельные операции. Некоторые заводы неправильно поступают, передавая высококвалифицированному лекальщику целиком всю работу по изготовлению калибра. Исходя из того, что при существующих у нас способах окончательной отделки или доводки ее выполняют лекальщики 7 — 8 разряда, завод должен и всю обработку калибра оплачивать по 7 - 8 разряду. При этом оборудование мастерской используется неэкономично, так как токарь-лекальщик проводит всю работу на токарном станке, между тем как могут быть применены для некоторых операций револьверные и специальные станки. Разбивка производства калибров на операции позволяет привлечь к работе и малоквалифицированных рабочих, что очень важно по двум причинам: во-первых, ускоряется производство калибров, так как подобным путем пополняется недостаток в токарях-лекальщиках, и во-вторых, вырабатываются постепенно кадры будущих лекальщиков.

Разбивка изготовления калибров па операции при сдельной оплате их позволяет большинство операций по механической обработке передать токарям 2-3 разряда, а именно: разрезку, грубую обдирку, обточку и накатку ручек, фрезеровку площадок на ручке под маркировку, маркировку калибров, проточку галтелей, фасок и очистку калибра после закалки и отпуска. Некоторые операции могут выполняться рабочими 4-5-6 разрядов: окончательная обточка рабочей части с необходимыми припусками, шлифовка. Только окончательная доводка выполняется токарем-лекальщиком высокой квалификации в зависимости от степени точности, с которой калибр должен быть доведен в окончательном виде. Такая постановка дела, при умелом руководстве со стороны технического персонала мастерской, может значительно упростить и удешевить производство; в особенности это будет иметь место, если в мастерской выработаны для пользования таблицы размеров различных частей калибра в зависимости от его рабочих размеров и необходимые для производства допуски. В тех мастерских, где изготовление калибров не разбито по операциям, полезно вводить такой способ работы, указав каждому рабочему, что от него требуется.

Последнее особенно важно при сдаче калибра в закалочную мастерскую и приеме его обратно для шлифовки. В дальнейшем будет приведена разбивка на операции изготовления калибров наиболее употребительных в заводском деле. Так как количество специальных станков на наших заводах пока еще незначительно, то при описании операций будет принята разбивка их по станкам, которые можно найти на каждом заводе. Начнем с изготовления гладкого цилиндрического калибра, который для упрощения будем называть просто калибром.

Размеры металла, назначенного для изготовления калибра, должны быть выбраны с припуском на обработку. Прутковый металл имеет овальную, а не круглую форму, поверхность его покрыта окалиной, часто обезуглерожена, т. е. содержит меньше углерода, чем в сердцевине. Припуск должен быть достаточным для устранения всех этих недостатков. В среднем можно считать припуск на диаметр в 2 - 3 мм, точнее величина его может быть определена в зависимости от размера прутка и качества прокатки его.

Приступая к изготовлению калибра, рабочий должен разобраться в чертеже его, а в случае каких-либо неясностей и сомнений получить указания от мастера. Если в мастерской есть заранее выработанные таблицы размеров калибра в зависимости от его диаметра, и требуемый калибр не имеет каких-либо специальных размеров, то дело упрощается. Надо только научиться пользоваться таблицами, о которых мы уже говорили.

2. Операции при обработке калибра.

Операция 1. Разрезка.

Разрезка металла производится на специальном станке, работающим двумя резцами сразу. При отсутствии такого разрезного станка эта операция производится на токарном или фрезерном станке. Прутки крупных размеров разрезаются ножовочными станками или круглыми пилами. Из перечисленных станков надо отдать преимущество первому типу. При разрезке прутка резцом достигается экономия во времени по сравнению с ножовкой, пилой и фрезой, так как для отрезки резцу достаточно пройти вглубь металла лишь на половину его диаметра. Особенно выгодной представляется отрезка при двух резцах и при условии, чтобы по мере углубления их в металл число оборотов шпинделя станка увеличивалось. При постоянном числе оборотов, чем дальше слой металла лежит от центра, тем больший путь в одну минуту (или секунду) он пробегает. Если в начале разрезки резец встречает частицы металла, набегающие на него со скоростью 10 м (путь в одну минуту), то пройдя вглубь металла на половину радиуса прутка, резец встретит частицы со скоростью вдвое меньшей 5 м.

Разрезка металла производится на специальном станке, работающим двумя резцами сразу

При дальнейшей подаче резца эта скорость будет уменьшаться. Для работы резцом выгоднее, чтобы он встречал всегда разрезаемый металл при постоянной скорости. Для этого нужно увеличивать число оборотов прутка по мере углубления в него резца.

При разрезке металла на токарном станке (не специальном) целесообразно вести разрезку на обратном (левом) ходу, так как в этом случае резец повернут лезвием (передней гранью) вниз. При такой разрезке надо следить за плотностью навинчивания планшайбы во избежание ее отвертывания во время работы.

Операция 2. Центровка.

Для подготовки металла к этой операции его кернят. Полезно для этого пользоваться специальным керном с направляющей воронкой (рис. 142). Нужно напрактиковаться в кернении, чтобы ось керна а, а следовательно и воронки б, совпадала с осью заготовки в. Тогда, если торцы заготовки отрезаны правильно, т. е. под прямым углом к ее оси, то и кернование будет успешным. Оно производится ударом молотка на обоих торцах и с помощью указанного на рис. 142 керна идет быстро и правильно.

Для центровки пользуются специальным центровальным станком, производящим последовательно сверление и зенковку, или быстроходным токарным станком. Зенковка изображена на рис. 121. При центровке на токарном станке сверло и зенковка зажаты в сверлильном патроне, установленном в шпинделе передней бабки изделие держится в руках и поджимается задней бабкой. Сверление должно быть на глубине достаточной для того, чтобы при установке предмета на центра, при дальнейшей обработке вершина центра не могла упереться в металл. Для успешности дальнейшей обработки важно, чтобы центровка производилась на одинаковую глубину. Очень удобно работать, если на шпинделе задней бабки есть деления, позволяющие доводить зенковку до одной и той же глубины.

Пользоваться для центровки сверлильным станком нельзя, так как при установке изделия на площадке сверлильного станка центровые лунки не будут лежать на одной оси. Тем более недопустимо ограничиваться лишь кернованием центровых лунок.

СТРАНИЦЫ: