Как бы искусно не было выполнено кернование, оно не сможет дать заготовке правильной опоры. Кроме того вершинка центра будет упираться в металл, pi ввиду отсутствия надежной смазки не только будет испорчена работа, но и центры станка. К сожалению, и до сих пор встречаются такие возмутительные способы обращения с работой и станком. Забывают, что не может быть хорошим инструмент, если ему не дано правильной опоры во время обработки.

Операция 3. Подрезка. Эта операция производится на центрах токарного станка подрезным резцом. Чтобы не испортить случайно резец, пользуются центром по рис. 111. Резец устанавливают так, чтобы лезвие приходилось на одной высоте с вершиной конуса центра, и работать начинают от центра. Подрезку производят с припуском для окончательной подрезки шлифовальным кругом после закалки. Припуск оставляют в среднем в 0,1 — 0,2 мм в зависимости от чистоты работы резца и правильности станка.

Операция 4. Прорезка галтели. Галтель или гладкая шейка прорезается фасонным резцом на токарном станке. При этой операции и скажутся преимущества центровки на одинаковую глубину. Длина рабочей части калибра обыкновенно выполняется с отклонением от чертежного размера не более, чем на 0,1 мм. Если глубина центровки разная, то при обработке партии калибров нам придется каждый раз при прорезке галтели устанавливать резец от торца, и мы будем терять на это время столько раз, сколько калибров в обрабатываемой партии. При одинаковой глубине центровки мы установим резец один раз и, не сбивая установки, прорежем галтели у всех калибров, пользуясь только поперечной подачей суппорта.

Операция 5. Обдирка. Она производится на токарном станке резцом из быстрорежущей стали на большом ходу по возможности с одной стружки.

Операция 6. Отжиг. После грубой обдирки заготовку необходимо отжечь с медленным охлаждением после нагрева. Эту операцию иногда пропускают, но поступают неправильно: после грубой обработки со снятием большой стружки необходимо успокоить металл.

Операция 7. Обточка ручки. Эта операция производится на токарном станке чистовым резцом. Прорезанная галтель указывает длину прохода резца.

Операция 8. Накатка. При накатке нужно обращать внимание на плотное закрепление движущихся частей станка, так как она вызывает большое давление на обрабатываемый предмет, передающееся и станку.

Для накатки пользуются токарным станком. Накатку всегда надо производить с обильной смазкой, как для облегчения трения накатки об металл, так и для чистоты работы.

Операция 9. Снятие фасок. Эта работа производится на револьверном станке с помощью специальных (фасочных) резцов. У большинства калибров фаски должны делаться под углом в 45.

Операция 10. Фрезеровка полосок для маркировки. Эта работа производится на фрезерном станке. Если полоски вдоль ручки идут с двух сторон ее, то при обработке целой партии выгодно фрезеровать за один проход двумя дисковыми фрезами на оправке горизонтального станка. При единичном изготовлении калибра полоски запиливаются напильником.

Операция 11. Маркировка. Маркировка или клеймение часто производится вручную. При применении специального гравировального станка, называемого пантографом, работа идет быстрее и чище.

Операция 12. Обточка рабочей части. Обточка производится на токарном станке чистовым резцом с припуском под шлифовку после закалки в среднем от 0,1 — 0,2 мм в зависимости от диаметра калибра и условий механической и термической обработки (закалки). Этой операцией заканчивается сырая работа, т. е. обработка незакаленного калибра, после которой рабочая часть подвергается закалке.

Операция 13. Закалка. Для успешности закалки необходимо знать химический состав стали. Главным образом должно быть известно содержание в сплаве углерода, специальных примесей (марганец, кремний, хром) и вредных (сера и фосфор). Чтобы не было путаницы в сортах стали, идущей на изготовление калибров, полезно перед отправкой калибра в закалку набить на его торце условное обозначение сорта стали. В дальнейшей службе колибра при ремонте и переделке его это мероприятие также будет полезно, иначе закаливать придется калибр вслепую. На большинстве заводов закалка калибров теперь выделяется в самостоятельную единицу под руководством специалиста-металлурга.

После закалки необходимо проверить степень твердости калибра. Проба напильником не может дать надежного результата, так как при ней многое зависит и от твердости напильника, и от усилия, с которым он прикладывается к изделию, а также от других причин. Входящие в практику наших заводов приборы для испытания твердости дают значительно более надежные результаты. Склероскоп Шора (рис. 143) дает определение твердости по высоте отскакивания от испытываемой поверхности специального бойка (его называют в цехах шариком), падающего с определенной высоты.

Чем тверже металл, тем выше должен подпрыгнуть боек. Высота подъема бойка может быть определена по шкале с условными делениями. От поверхности хорошо закаленного и шлифованного калибра при правильной установке его на столике склероскопа боек должен отскакивать до деления с числом около 80, с отклонением от 70 до 90.

Если калибр нагревался в соляной ванне, он должен быть прокипячен в содовом растворе воды для предохранения от ржавчины. Так как во время операций закалки калибр подвергается большим внутренним напряжениям, необходимо принять меры к их уменьшению, надо «успокоить» частицы металла. В противном случае доведенный до окончательных размеров калибр, стремясь прийти в состояние уравновешенности частиц, будет менять постепенно свою форму и размеры. Эти последующие (после обработки) деформации наиболее заметны в течение первого года службы калибра. С течением времени они становятся меньше, но все же замечено, что примерно до десяти лет своей жизни калибр меняется в форме и размерах. Изменения очень невелики, они выражаются в тысячных долях миллиметра, но при больших размерах доходят и до сотой доли. Для уменьшения последующих за обработкой калибра деформаций обыкновенно его «вываривают», т. е. нагревают в жидкости при температуре от 100° до 170° от 4 до 10 часов в зависимости от размеров калибра. В качестве жидкости берут масло, как например вискозин (густое темно-желтого цвета минеральное масло), реже — воду с примесью соды.

Если есть возможность выдержать закаленный калибр (при заблаговременной работе на склад) в течение нескольких месяцев, то можно с большей уверенностью вести дальнейшую обработку, расчитывая на некоторое успокоение частиц металла.

Операция 14. Правка. При изготовлении специальных цилиндрических калибров, длина которых в 15 — 20 раз больше диаметра, приходится наблюдать случаи, когда калибр после закалки настолько погнут, что оставленного для шлифовки припуска не хватает и, кроме того, есть опасение, что после шлифовки поверхность калибра будет неодинаковой твердости по всей его длине. В том месте, где была выпуклость, поверхность окажется мягче, чем в прочих сечениях. Во избежание брака надо уметь править (рихтовать) калибр.

Склероскоп Шора

СТРАНИЦЫ: