Операция 6. Снятие фасок. Работа выполняется в том же специальном патроне (рис. 130) на токарном станке фасочным резцом, лезвие которого наклонено под углом в 45° к оси кольца. Для экономии времени полезно подрезной и фасочный резцы установить в одной державке.

Операция 7. Сверление. Так как, при разрезке колец из накатанного прутка на специальном станке, заготовка после 5-й операции представляет собой сплошной диск или шайбу с накатанной боковой поверхностью и фасками кругом нее, необходимо в заготовке просверлить отверстие спиральным сверлом. Эта операция предварительная, после которой будет отверстие растачиваться, она ведется без центровки шайб способом, описанным на странице 124 (рис. 150).

Операция 8. Отжиг. На этой операции останавливаться не будем, ввиду того, что она пояснена при изготовлении калибров, а подчеркнем только ее необходимость после грубой обработки.

Операция 9. Расточка. Расточка кольца идет на токарном станке в специальном патроне (рис. 131), причем за одну установку растачивается несколько колец, помещающихся в патроне. Патрон по рис. 130 также удобен для расточки, но такой производительности, как предыдущий, не дает. За неимением одного из специальных патронов расточку ведут в патроне универсальном, для чего в кулачки патрона практично вставить разжимное кольцо и верно проточить его по наружному диаметру растачиваемых колец, и зажимать в него кольца. Работа эта требует большого внимания токаря, так как от успеха ее и закалки зависит главным образом стоимость кольца в доводке. Припуск на шлифование кольца после закалки оставляют в зависимости от размеров (не только диаметра, но и высоты) кольца, качества металла, условий закалки и прочее. В среднем можно считать достаточным припуск от 0,1 до 0,2 мм на диаметр. Колебания диаметра отверстия при расточке не должны быть больше 0,03 — 0,05 мм. При этом последний допуск нужно считать только в минус. Например, после расточки кольцо диаметром в 25 мм может иметь следующие величины. Беря припуск под шлифовку в 0,1 мм, мы должны выпустить в закалку кольцо с отверстием диаметром 24,9 мм. Допуск на неточность обработки назначим не более — 0,03 мм. Знак — (минус) показывает, что диаметр может быть меньше 24,9 мм, но ни в коем случае не больше. Следовательно годными после расточки можно будет признать только кольца с диаметром отверстия от 24,87 до 24,9 мм. Кольца с диаметром в 24,95 мм или 24,7 мм — не годны. При промере растачиваемого кольца штангенциркулем необходимо прибавить к отсчету по линейке толщину ланок.

Операция 10. Маркировка. Производится на торце кольца гравировкой или набивкой вручную, смотря по тому, что практичнее.

Операция 11. Закалка. Для закалки лучше всего пользоваться муфельной печью для нагрева кольца с охлаждением его в масле. Полезно после закалки и испытания на твердость нагревать кольца в жидкости при температуре от 100° до 170° также, как и калибры. При осмотре и испытании колец после закалки в дальнейшую обработку пускают только те кольца, диаметр отверстия которых уменьшился после закалки не более, чем на 0,1 — 0,2 мм. Если же кольцо потерпело большие изменения формы (как говорят «село»), лучше его отжечь, расточить его по нужной мере и снова подвергнуть закалке. Так поступают из опасения получить после шлифовки «мягкое», т. е. недостаточной твердости кольцо. В рассмотренном выше примере (кольцо с диаметром 25 мм отверстия) можно пустить в дальнейшую механическую обработку кольцо, диаметр отверстия которого после закалки не меньше 24,9 — 0,2 24,7 мм.

Операция 12. Шлифовка.

Шлифовальный кружок

Шлифовка колец производится на кругло-шлифовальном станке аппаратом для внутренней шлифовки. К сожалению эту работу часто приходится исполнять на токарном станке, приспосабливая к нему шлифовальную машинку (рис. 134). Шлифовальный кружок устанавливается на оправке (рис. 149), вставляемой в шпиндель (дет. 3 на рис. 134). Для зажимания кольца пользуются патроном (рис. 126), как это было уже описано выше.

При шлифовке колец нередко неопытные токари «заваливают» края отверстия, т. е. в местах соприкасания внутренней цилиндрической поверхности с торцевыми плоскостями допускают закругления, а иногда и легкую конусность. Чтобы избежать этого недостатка, необходимо при шлифовке кольца следить, как бы кружок не вышел из отверстия больше, чем на 1/4 — 1/6. его ширины, а при последних проходах стараться не выводить кружок за торец кольца. Шлифовка ведется при обильном охлаждении. Надо стараться при шлифовке кольца оставлять возможно меньший припуск на доводку, не рискуя конечно при малом опыте оставить кольцо без припуска. Как на средние величины припусков для доводки при практикуемых у нас способах ее, можно указать на величины от 0,015 до 0,03 мм. При промерах колец во время шлифовки так же, как и в случае цилиндрических калибров, нужно их охлаждать.

В случае промеров колец, не охлажденных до нормальной температуры 20° Ц, нет риска забраковки кольца, так как охладившись, кольцо получит несколько меньший диаметр и его можно будет довести. Но этим лекальщик сам себя накажет лишней работой при доводке. После шлифования кольцо должно быть подвергнуто очистке от нагара после закалки. Торцы чистят на станке с медными кругами (рис. 141), а накатанную боковую поверхность — металлическими щетками. Чтобы не допустить нагрева колец при очистке их на медном круге, проходят кольца партией, давая им по очереди остывать на массивной плите.

Операция 13. Доводка. К этой операции, наиболее ответственной и обходящейся очень дорого, приступают, убедившись в том, что припуск для доводки оставлен в допустимых границах и нет основания опасаться каких-либо пороков у кольца. Для доводки пользуются токарным станком, установив в отверстии шпинделя шлифовку (рис. 98), если диаметр кольца это допускает. Станок должен быть простой, от него только требуется дать плавное вращение шлифовке при скорости, выбранной так же, как и для доводки калибра. Установка чугунного кольца б шлифовки производится так. Введя шлифовку в кольцо регулируют наружный диаметр кольца б посредством винтов г и в, чтобы кольцо проходило свободно, но без качки. После этого, законтрив на месте кольцо, делают несколько проходов, не пуская станка, чтобы шлифующий порошок ровно распределился по кольцу.

Дав ход станку, плавно и равномерно попеременно водят кольцо пальцами правой руки вдоль вращающейся шлифовки к передней и задней бабкам. Чтобы не «завалить» отверстие кольца у кромок, надо стараться не доводить кольца до срезов рабочей части шлифовки. Нельзя также допускать накопления рабочей смеси из шлифующего порошка с маслом у кромок кольца. Если эти излишки отработавшей смеси будут тянуться за кольцом то в одну, то в другую сторону, они, попадая между трущимися поверхностями у кромок отверстия, образуют небольшие воронкообразные поверхности с заваленными краями, чем портят цилиндрическую форму отверстия. Шлифовка должна работать только тем наждаком, который вдавился в тело шлифовки. Приходится наблюдать, как некоторые токари во избежание «завалов» у кольца отделывают шлифовку «бугром», т. е. вместо цилиндрической поверхности придают рабочей части шлифовки форму бочкообразную, спуская от середины к концам раульком (напильником с мелкой «бархатной» насечкой) диаметр шлифовки на 0,01 мм. Кольцо в таком случае доводят на «бугре», т. е. на средней части шлифовки.

Возможно Вас заинтересует:

СТРАНИЦЫ: