Если сложное кольцо (втулка) изготовляется сборным (рис. 30, 31 и 32), оно должно кроме круговой канавки иметь еще в местах упора корпуса а во вкладыш б небольшие отверстия е (рис. 30). Эти отверстия служат для выхода воздуха при вставке в корпус вкладыша. Кроме того, во избежание провертывания вкладыша в корпусе, в последнем сверлят и нарезают под стопора с мелкие отверстия по одному на вкладыш.

4. Требования к чертежам калибров.

Не касаясь общих требований к чертежу (ясность, точность и полнота изображения предмета, правильность и достаточность размеров, соблюдение установленных размеров и формы самого чертежа и пр.), необходимо указать, на что по мнению лекальщика конструктор калибров должен обратить особенное внимание.

Ценность калибра заключается главным образом в точном исполнении формы и размеров рабочей его части. Прочие размеры могут быть исполнены рабочим со значительно большим отклонением от размеров чертежа. Поэтому рабочие размеры калибра должны быть выделены среди остальных для удобства в обработке калибра, а также для более быстрого составления расценок на работу, расчета сроков, количества станков для набора калибров по их чертежам и прочих расчетов, для которых нужно знать форму и рабочие размеры калибра. Автор убедился на опыте, что очень прост и удобен такой способ: подчеркивать рабочие размеры калибра двумя сплошными черточками под цифрами, изображающими размер или обводить их кружечками.

Размеры, определяющие форму нерабочей части калибра, удобнее давать в круглых числах, например, диаметр ручки калибра лучше брать размером в 24 или 30 мм, а не 24,2 или 30,5 мм. В некоторых случаях однако назначение калибра требует простановки дробного размера, но это касается только рабочей части калибра. Вот пример. Для поверки глубины отверстия диаметром 10 мм + 0,1 мм взят круглый цилиндрический калибр с двумя рисками, из которых одна нанесена на расстоянии 50 мм, а другая на расстоянии 50,2 мм от торца рабочей части калибра, что указывает на два предела глубины отверстия. Чтобы калибр можно было свободно ввести в отверстие поверяемой части машины, но чтобы с другой стороны калибр не мог стать в отверстии косо, диаметр его рабочей поверхности должен быть несколько меньше 10 мм, например, 9,8 мм.

Этот размер нельзя назначить круглой цифрой, как 9 мм, во избежание перекоса калибра в отверстии.

Допускаемую неточность в исполнении различных размеров калибров необходимо установить в виде таблицы допусков для размеров калибров так же, как это применяется теперь к составлению рабочих чертежей изделий, поверяемых предельными калибрами. Но если такой таблицы допусков нет, нужно установить особой инструкцией или распоряжением по инструментальной мастерской, какая точность требуется от различных размеров, указанных на чертеже. При этом, если установлено подчеркивать двумя чертами рабочие размеры калибра, то можно принять этот способ обозначения точности исполнения и для других размеров. Для этого можно условиться подчеркивать одной чертой те размеры, в исполнении которых допускается неточность 0,01 мм. Такой допуск может быть выдержан при работе на шлифовальном станке без каких-либо добавочных приемов. С такой степенью точности может быть выполнен каждый из размеров для поверки глубины отверстия (50 мм и 50,2 мм) в предыдущем нашем примере. Что же касается размеров не подчеркнутых, то для исполнения их может быть принято (при отсутствии таблицы допусков) такое правило: неточность в исполнении размера не должна быть больше ± 0,1 мм для величин до 50 мм. Для более крупных размеров можно согласиться с до пуском вдвое большим, т. е. ± 0,2 мм.

Для удобства пользования изображение на чертеже должно быть выполнено в натуральную величину с указанием достаточного количества сечений пли разрезов. На чертеже должны быть проставлены размера габарита калибра, т. е. его полная длина, наибольший из диаметров всей фигуры калибра и т. п. Кроме этого должны быть указаны: № накатки для ручки калибра, полная выписка клеймения или маркировки на ручке калибра, а в случае кольца — на его торце. Для накопления опыта мастерской желательно отвести на чертеже место в форме разграфленной колонки примечаний для записи различных отметок исполнителей работы по чертежу. Кроме общепринятых указаний сорта металла, в чертеже должен быть указан способ термической (горячей) обработки с отметкой тех частей калибра, которые должны быть ей подвергнуты (если не весь калибр обрабатывается в термической мастерской).

В виду того, что в чертежах калибров могут встретиться ошибки и неясности, рабочий, получив для работы чертеж, должен немедленно заявить мастеру или бригадиру обо всех замеченных им недостатках чертежа.

Большую пользу приносят вывешенные в мастерской на видном месте таблицы размеров калибра, данных в зависимости от его рабочего размера, например таб. I, II и III. Они создают однообразие формы калибров, удешевляют их и помогают рабочему сосредоточить внимание на ответственных размерах.

5. Материал для калибров.

Кроме обычных требований к инструментальной стали, подробно указанных в специальных пособиях, к стали для калибров должны быть предъявлены следующие требования: при достаточной твердости в закаленном виде (70 — 90 делений по шкале так называемого склероскопа Шора), сталь не должна давать значительных изменений формы и размеров при закалке и при продолжительном пользовании готовым калибром. Можно считать допустимой деформацию (изменение формы) стали при закалке не более 0,01 мм на 25 мм длины калибра. Что касается деформаций готового калибра, которым подвергается он во все время своей службы, из-за неустойчивого состояния напряженного после закалки металла, то они должны быть меньше примерно раза в два. Неизменяемость размера калибра и устойчивость его рабочей поверхности против изнашивания составляют главные достоинства калибра. Так как машиноподелочная сталь дает меньшие деформации по сравнению с инструментальной, то первую заводы охотно применяют для калибров, несмотря на необходимость цементировать поверхность калибра перед закалкой (т. е. насыщать углеродом на глубину около 0,5 — 1 мм). Но с другой стороны машиноподелочная сталь мягче углеродистой и плохо сопротивляется боковым усилиям при малой толщине цементированного с поверхности слоя. Хорошие результаты дает сталь завода «Красный Путиловец», указанная в таблице IV. Лучшие марки — «Аскольд» и «Добрыня № 12».

Кроме проверки стали перед пуском ее в работу химическим путем, нужно быть уверенным в ее однородности и отсутствии свищей, СЛОИСТОСТИ и внешних пороков. Чтобы правильно назначить припуски для окончательных операций, надо изучить, насколько сильно деформируется сталь при закалке. Это можно узнать, отрезав от концов прутка стали два кусочка и закалив их после обточки и шлифовки. Измерив диаметр и длину каждого из пробных цилиндров перед закалкой и после нее, можно узнать, насколько сильно сталь деформировалась.

СТРАНИЦЫ: